Тяжело представить современное производство без высокоточного оборудования. Если речь идёт о раскройке листового металла, без лазера не обойтись.
У лазерных станков имеются следующие преимущества:
- Точность резки
- Кромка высокого качества
- Любая траектория резки
- Получение точных отверстий малого диаметра
- Резка почти любых материалов
- Быстрая и простая подготовка к работе
- Снижение отходов металла
- Многофункциональность
- Большой ресурс работы
Так, станок лазерной резки металла с ЧПУ используется для производства широкого круга товаров для различных областей потребления. Наверняка в памяти ещё жива реклама, где есть фраза «Может ли лазер сварить кофе?». Это ещё раз доказывает, что преимущества лазерного оборудования неоспоримы. Вне зависимости от толщины металла и траектории резки можно получить идеальную кромку, что позволяет изготавливать детали почти любой сложности.
Дополнив своё производство станком для лазерной резки, вы получите повышение скорости и качества изготовления привычных изделий. Запуск новых проектов станет проще и быстрее. Помимо резки, данное оборудование может использоваться и для сварки металла, нанесения гравировки и очистки поверхностей после других видов работ. Необходимо лишь настроить мощность и правильно запрограммировать задачу. У станков достаточно большой ресурс, и им не требуется замена или заточка режущего инструмента.
Принцип работы станков для лазерной резки
На выбор лазерного оборудования наибольшее значение оказывает тип источника излучения. Существуют так называемые углекислотные или CO2-лазеры и опто-волоконные.
В СО2-лазерах луч формируется в резонаторе, где находится газовая смесь. В камеру подаётся высокое напряжение, в следствие чего происходит эмиссия фотонов. Они и создают лазерное излучение. Посредством зеркал сформированный луч направляется по специальному тракту в режущую головку. КПД установки достигает 20%. Мощность станков с CO2-лазерами обычно не превышает 8 кВт.
Конструкция опто-волоконных лазеров немного проще. Световой поток от диодов накачки попадает на активное волокно, возбуждая его. Таким образом формируется лазерный луч, который направляется в режущую головку по транспортному волокну. Эффективность процесса получения полезной энергии составляет порядка 80-90%. Технология таких станков достаточно молода. Она позволяет масштабировать мощность оборудования и доводить её до необходимых значений. По некоторым источником 1000 кВт – вполне достижимая единица.
